中化新網(wǎng)訊 “合成氨企業(yè)歷來都是用水大戶。近年來，我們通過不斷加大節(jié)能投入，淘汰高耗能落后設(shè)備，采用先進的工藝技術(shù)及設(shè)備，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益和環(huán)保效益的雙豐收。”近日，鄆城縣魯發(fā)化工有限公司副總經(jīng)理兼總工程師樊東存欣喜地告訴記者。該企業(yè)精打細算“流水賬”，大做節(jié)水文章，使用水總量不斷下降，并連年獲得縣節(jié)能技改先進企業(yè)稱號。
“我們公司投資560萬元上馬了六套循環(huán)冷卻水及污水處理裝置，每年可節(jié)水144萬噸。”樊東存向記者介紹道，合成氨企業(yè)曾是個“水老虎”，該公司年產(chǎn)碳酸氫銨18萬噸生產(chǎn)能力，在生產(chǎn)過程中，要把200多度的氣體，冷卻到35度以下。在10多個工藝流程中，需要大量的冷卻水給氣體降溫，每年用水量達到幾十萬噸甚至上百萬噸。
“水資源越來越寶貴，國家對企業(yè)減排的要求也越來越高，因此，當我市不少合成氨企業(yè)紛紛退出生產(chǎn)線時，我們公司開始不斷加大節(jié)能投入，更新設(shè)備，不斷提高水的利用率，節(jié)水效果非常明顯，成為菏澤市僅有的一家氮肥生產(chǎn)企業(yè)。”樊東存感慨道，過去，企業(yè)用水可以隨意取地下水，而用完之后就直接排掉，造成了極大的浪費。后來，隨著國家政策的出臺，取水，排水都受到了很大的限制。為解決這一難題，公司提出了“抓源頭，治末端”新的治污理念，實現(xiàn)源頭、末端治污聯(lián)動。而源頭治理首先是冷卻水循環(huán)利用工程的建設(shè)，于是，公司投資560萬元上馬六套循環(huán)冷卻水及污水處理裝置，2006年前公司使用5眼深水井每小時提取地下新鮮水260噸，經(jīng)治理后降至現(xiàn)在的每小時60噸，年節(jié)水144萬噸。
同時，由于合成氨企業(yè)也是排水大戶，廢水治理成為全廠治理的重頭戲，事關(guān)企業(yè)的生死。而冷卻水的重復利用，使得水的濃度越來越高，如果直接排放，會嚴重影響周邊的環(huán)境。為了減少污染，公司委托省環(huán)境保護科學研究設(shè)計院負責工程設(shè)計，采用物理沉降、曝氣吹脫、加藥混凝氣浮、沸石吸附、生物炭吸附降解組合工藝，日處理污水720噸，外排水質(zhì)達到《山東省南水北調(diào)沿線水污染物綜合排放標準》，一般保護區(qū)域水質(zhì)標準排放達標外排水每天430噸，每天回用于冷卻水補水290噸，使得外排污水減少50%—80%，污染物總量減少50%以上，末端治污的投資和處理費用降低50%以上，達到治污又增效的最佳治理效果。
“此外，我們還從節(jié)煤、節(jié)電、廢氣利用、余熱回收上下功夫，不斷更新設(shè)備，使節(jié)能降耗成效顯著。”樊東存說道，為了提升廢氣回收利用價值，投資65萬元上馬氫氣回收裝置，年節(jié)能1800噸標準煤，年效益355萬元；投資65萬元上馬的氨回收裝置，年可增產(chǎn)1125噸合成氨，節(jié)能1100噸標準煤，新增效益215萬元；投資27萬元上馬的余熱回收器，每小時可副產(chǎn)蒸汽1.336噸，年可節(jié)能1237噸標準煤，年節(jié)約98萬噸冷卻水；投資37萬元購置的廢熱鍋爐和軟水加熱器，年節(jié)約3739噸標準煤。
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